Oberflächenbehandlungen

Pulverbeschichtung

Bei der Pulverbeschichtung oder der Pulverlackierung wird ein elektrisch leitfähiger Werkstoff mit Pulverlack beschichtet.
Hierzu wird das Werkstück Oberflächenvorbehandlung (Reinigung und / oder Aufbringen einer Konversionsschicht), anschließend erfolgt die Zwischentrocknung, das elektrostatische beschichten und am Ende das trocknen.

- Pulverbeschichten nach RAL-Farben

Brünieren

Das Brünieren dient dem Bilden einer schwachen Schutzschicht auf meist eisenhaltigen Oberflächen. Die Brünierung verhindert bzw. mindert erfolgreich die Korrosion.
Durch Eintauchen der Werkstücke in saure bzw. alkalische Lösungen (z. B. Natronlauge) oder Salzschmelzen bilden sich schwarze Mischoxidschichten aus FeO und Fe2O3 (Edelrost).

- Brünieren nach DIN 50938

Aluminiumveredelung | Eloxieren

Das Eloxal-Verfahren ist eine Oberflächenveredlung zum Erzeugen einer oxidischen Schutzschicht auf Aluminium durch anodische Oxidation. Dabei wird die Schutzschicht nicht auf dem Werkstück aufgebracht, sondern durch Umwandlung der obersten Metallschicht ein Oxid bzw. Hydroxid gebildet.
Die Aluminiumoberfläche erhält so eine strapazierfähige Schicht, die härter als Glas, Messerstahl oder Hartchrom ist und dekorativ eingefärbt werden kann. Die besonders harte, dicke und abriebfeste Oxidschicht des Harteloxals wird selbst hohen Forderungen in Bezug auf Verschleißfestigkeit, Gleitfähigkeit, elektrische Durchschlagsfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit gerecht.

- Eloxal transparent
- Eloxal in zahlreichen Sonderfahren
- Eloxal in verschiedenen Farbnuancen

Härteverfahren

Die mechanische Widerstandsfähigkeit von Stahl kann durch gezielte Änderung und Umwandlung seines Gefüges erhöht werden.

- Oxidieren
- Nitrocarburieren + Oxidieren
- Nitrocarburieren
- Gasnitrieren Nht ca. 0,3 - 0,8 mm
- Borieren
- Gühen mit und ohne Schutzgaz
- Weichglühen
- Härten, Einsatzhärten
- Härten unter Schutzgas bis 1150 °C
- Induktivhärten
- Vakuumhärten

Beizen + chemischen Passivierung

Beizen dient der Entfernung aller Verunreinigungen von der Edelstahloberfläche mit dem Ziel, eine metallisch reine Oberfläche zu erhalten. Nur auf solch metallisch reinen Oberflächen kann sich die schützende Passivschicht ausbilden.

Zunder und Anlauffarben sind keine Passivschichten und somit potenzielle Angriffspunkte für Korrosion. Dasselbe gilt für ferritische Ablagerungen, die während der Fertigung, besonders auf Baustellen, fast unvermeidlich sind.
Die Beizverfahren beseitigen auf chemischem Wege alle Verunreinigungen und führen zu metallisch reinen Oberflächen.

Vorteile der chemischen Passivierung

Passivieren bedeutet Ausbildung der schützenden Passivschicht.
Dabei ist es unerheblich, ob dies auf natürlichem Wege durch Feuchtigkeit und Sauerstoff (innerhalb von Tagen) oder durch Passivierungs-chemikalien (Oxidationsmittel, innerhalb von Minuten) vor sich geht.
Da bis zur vollständigen Ausbildung der Passivschicht jedoch Korrosionsgefahr besteht, empfiehlt sich die chemische Passivierung.

Passivieren lassen sich nur metallisch reine Oberflächen.
Das bedeutet, Passivieren ist immer der zweite Schritt nach einem Beizprozess.

Siebdruck (Untereloxaldruck)

Bei diesem Druckverfahren wird die Beschriftung in der Eloxalschicht des Aluminiums eingeschlossen.

Es wird eine ca. 8-25 µm starke offenporige Eloxalschicht mittels eloxieren erzeugt (elektrolytische Oxidation von Aluminium). Diese ist sehr hart und äußerst robust, sowie korrosionsfest und elektrisch nicht leitend.

Nun werden in die offenen Poren der Eloxalschicht extrem feinpigmentierte Farbstoffe per Siebdruck eingelagert. Die Farbe ist somit nicht deckend, da sie nicht auf, sondern im Material sitzt. Allerdings können durch das Fehlen der Farbe Weiß, Farbtöne wie RAL, Pantone oder HKS nur annähernd erzielt werden.

Durch den abschließenden Verdichtungsvorgang (Sealing) schließt sich die Eloxalpore und die Farbpigmente sind eingeschlossen.

- Untereloxaldruck (offenporige Eloxalschicht, Siebdruck, Verdichten)

Elektropolieren

Die Oberfläche einer Edelstahlanlage hat entscheidende Bedeutung durch unmittelbaren Kontakt mit dem Produkt.
Elektropolieren verbessert signifikant wesentliche Eigenschaften Ihrer Anlage. Auf elektrochemischem Weg entstehen hochglänzende, nahezu inerte Edelstahloberflächen. Elektropolierte Oberflächen eignen sich außerdem hervorragend für dekorative Zwecke.
Die Vorteile elektropolierter Oberflächen gegenüber lediglich mechanisch bearbeiteten sind eindeutig nachweisbar. Durch Beseitigung der Mikrorauhigkeit verringert sich die effektive Oberfläche um bis zu 80 %. Eingeschlossene Fremdkörper werden entfernt, kleine Defekte beseitigt.

Highlights:

- Metallische Reinheit und Passivität
- Entgratung im Mikro- und Makrobereich
- Höchste Korrosionsbeständigkeit
- Geringe Produktanhaftung
- Günstiges Reinigungsverhalten
- Partikelfreiheit
- Verfahrensneutralität
- Dekoratives und ansprechendes Aussehen

Verchromen

Im technischen Bereich werden Chromoberflächen dort angewendet, wo besondere Anforderungen im Bezug auf Korrosionsschutz und Reibungsminimierung gestellt werden. Die Oberfläche ist dabei, wie auch bei der dekorativen Anwendung, mehrschichtig aufgebaut. Man verzichtet jedoch auf Teile der Vorbehandlung und aufwendige Schleif- und Polierarbeiten an den Zwischenschichten, die lediglich der Steigerung des Glanzes dienen.
Eine Chromoberfläche ist mechanisch sehr belastbar und wird in allen Bereichen eingesetzt, in denen Korrosionsschutz und geringe Haftreibung benötigt werden.
Der mehrschichtige Aufbau bietet eine weitere Verbesserung der Korrosionsschutzeigenschaften. Die Chromschicht und die darunter aufgebrachte Nickelschicht bewirken eine Funktionstrennung, bei der die Chromschicht über den Glanz hinaus Reibungsminderung und Korrosionsschutz bietet. Die funktionellen Eigenschaften werden durch die darunter liegende Nickelschicht, die als Korrosionsbarriere wirkt, noch verstärkt.

- Glanzverchromung

- Mattverchromung
- Hartverchromung